充电桩能效新规实施，英飞源以全链条技术支撑一级能效落地-- 迪族网

充电桩能效新规实施，英飞源以全链条技术支撑一级能效落地

来源：英飞源技术　2026-11-02 12:23:22

2026年11月1日，GB 46519-2025《电动汽车供电设备能效限定值及能效等级》正式强制实施。这是充电基础设施领域第一部国家强制性能效标准，直流充电桩由此划分“三级能效”：一级能效充电效率不低于96.5%，二级不低于95.5%，三级不低于94.5%，三级即为市场准入底线，新产品低于该值将禁止上市销售。

对场站而言，1至2个百分点的能效差距，在长期运营中会被充电量放大为可观的电费差异。以一座年充电量150万度的常规中型公共充电站为例，设备效率从三级能效的94.5%提升至一级能效的96.5%，每年减少约3.29万度电损耗，按平均购电价0.6元/度估算，对应节省电费约1.97万元。

一级能效的实现，依赖的不是某一环节的单点突破，而是电路拓扑、功率器件、磁性器件、散热与制造全链条能力的综合结果，英飞源的优势正是全链条能力的贯通：

全谱系拓扑积累

把效率上限做高

模块是决定整机效率的核心部件，而电路拓扑决定模块电能变换的方式，也决定效率的上限。英飞源对电路拓扑展开了深入研究，从充电ACDC拓扑、DCDC拓扑，到V2G的双向ACDC、DCDC拓扑，涵盖单级、多级、隔离、非隔离等形态，形成全谱系的底层技术积累。根据不同应用的产品选择不同电路拓扑，可实现性能及效率的最优化，最高效率可达99%以上。

全SiC器件应用

把开关损耗压低

在充电模块的电能变换链路中，开关损耗与导通损耗占据主要部分，而全SiC功率器件凭借其高耐压、高频开关能力、低导通电阻的特性，能够显著降低开关损耗与导通损耗，将模块推向更高效率。英飞源是业内最早在大功率电源领域商业化批量应用全 SiC 方案的企业，于 2018 年推出15kW全碳化硅V2G模块并实现规模化应用，将SiC从技术验证推进到批量交付，当前已延伸至充电模块、V2G双向模块、储能PCS模块等系列化产品，形成对高效率功率变换的统一技术底座。同时，英飞源自主研发并生产IPM模组，在封装阶段就完成功率器件与拓扑方案的匹配优化，规避通用分立器件适配带来的额外效率折损。

磁性器件深度耦合

把转换效率提升

电感、变压器等磁性器件在功率变换中承担储能与滤波功能，磁芯材料的损耗特性、绕组结构的设计合理性都会作用于整机效率。英飞源设立专业磁性器件研发团队，从磁性材料选型、绕组与结构设计，到与模块拓扑的深度耦合设计，系统性降低磁芯损耗与绕组附加损耗，在提升能量转换效率的同时减小器件体积、改善散热，保障批量产品的能效一致性。

风冷液冷全系列

把高负荷效率守住

高功率密度模块在满载运行时发热集中，散热方案直接影响效率的稳定性。风冷模块靠风扇散热，当前主流的40kW风冷模块配置3个散热风扇，技术成熟、成本友好。液冷模块没有风扇，靠冷却液流动散热，效率稍高于风冷模块，且以全封闭结构隔绝粉尘与湿气，使模块在持续大功率输出时仍维持在效率最优的温度区间，保障长周期运行中的效率一致性。英飞源拥有全系列风冷及液冷模块产品，可根据实际应用场景需求灵活选型，兼顾效率、成本与环境适应性。无论风冷还是液冷，英飞源均可通过精细化的散热设计与智能调速策略，在散热能力与散热功耗之间取得最优平衡，保障高负荷工况下的效率稳定与长寿命。

全链条智能制造

把效率指标兑现

技术的价值最终由制造兑现。英飞源南京自动化模块生产工厂是业界自动化水平领先的功率模块生产工厂之一，SMT、DIP、单板测试、组装等工序均实现自动化，保障产品生产流程的可靠性与一致性。同时，英飞源具备线缆、磁性器件、功率模组的全链条生产能力，进一步提升模块内部关键部件的耦合程度，从供应链源头保障效率指标达标并持续优化。

充电桩能效新规的落地，将充电行业的竞争坐标从“拼价格”拉回到“拼效率”，检验企业对电能变换全链条的掌握深度。英飞源持续深耕自主技术创新、落实全流程制造品质管控，致力为客户提供满足能效标准的高品质产品。

关键词：充电桩英飞源电动汽车

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